河北冀中新材料有限公司內，智能輸送紗車按指定路線運送玻纖紗桶。任可欣攝
本報記者 王潤恒 通訊員 王小芳 張玉欽
3月19日，河北冀中新材料有限公司的生產線上，原材料被粉碎后送進窯爐，經過1600多攝氏度的高溫燒制，變成通紅的玻璃液。120臺整齊排列的拉絲機飛速運轉，玻璃液被從漏板上“拽”出，變成一根根晶瑩的玻璃纖維。
玻璃纖維在化工管道、軌道交通、風力發電等領域被廣泛應用。冀中能源搶抓新興產業發展機遇，向玻纖產業進軍，2019年，冀中新材公司順勢而生。目前，該企業可年產玻璃纖維20萬噸，填補了華北地區生產增強復合材料空白。
質量為先，掌握行業話語權
冀中新材公司的展廳中，擺放著一塊色澤灰白的石頭——葉臘石，其外觀與普通石塊相似。展廳中還擺放著一卷無捻粗砂，這種麻繩狀的材料，每一根都由5200根玻纖原絲擰成。
葉臘石的主要成分是硅和鋁，是玻璃纖維的主要原料，經過一番“點石成絲”，可以變成直徑只有頭發絲十分之一的玻纖。
“誰能燒好這塊‘石頭’，誰就能掌握行業話語權。”企業副總工程師陳發東說。玻纖的生產需要經過粉碎、燒制、拉絲等多道工序。嚴把每一道工序的質量關，才能確保產品有卓越的性能。
在冀中新材公司礦石暫放處，3名質檢工人在石堆中穿梭，觀察礦石的顏色，不時用小錘子敲碎一塊，仔細檢查礦石內部情況。
“3道質檢工序全部合格后，原料才會被送到生產線上。”陳發東說，觀察顏色是原料質檢的第一步，礦石樣本還要在粉料加工部進行熒光儀檢測，初步分析原料成分。最后，技術部再對樣本進行化學滴定，確定硅、鋁、鉀等元素含量。
憑借過硬的品質，冀中新材公司在成立后迅速發展，僅用5年時間就成為京津冀地區最大的高效智能玻纖生產基地，產品A級率達到99%。
智能制造，打造高效生產線
冀中新材公司倉庫內，20多輛智能輸送紗車沿著預設的軌跡，把一卷卷“新鮮出爐”的玻纖按照型號放進烘干爐。車間尾端的倉庫，一排機械手高速運轉，精準抓取貨物，放置在出庫傳送帶上，準備發往全國各地。
企業成品庫庫容3萬噸，有44排64列11層，日均入庫量達546噸。陳發東算了一筆賬：如果用人工，一條生產線需要搬運工40人，兩條生產線晝夜不停，按照三班輪崗，每天至少需要240名工人才能完成這項工作，而用智能輸送紗車，同樣的工作量，僅需30多名工人就能輕松完成。
冀中新材公司生產調度指揮中心，巨大的電子屏幕上實時展示著各個環節的模型，四名工人坐在電腦前，監控著生產線各項數據，調控溫度、進氣量等數據。
“傳統的玻璃生產行業，需要人工添加燃料、控制風門。”陳發東說，他們采用集中控制技術，電腦上輸入的數據可在數秒內得到響應，對窯爐的控制更加及時、高效。
智能車搬運、機器人組裝、崗位無人值守……從起點的原料粉碎，到終點的成品出庫，冀中新材公司的一、二號生產線實現了全流程智能化。
目前，企業生產線運轉率穩定達到98%以上，各流程人工成本平均節約50%，成為玻纖行業的智能化標桿。
低耗低排，建設行業“綠色”園區
在冀中新材公司，辦公樓、餐廳、宿舍等建筑采暖的熱量全部使用烘干排潮風的余熱，不燒暖氣就很暖和。陳發東介紹，生產線燒制玻璃液時產生的余熱，先用于原絲烘干，溫度降低后，再給生活區域供熱。
“傳統的玻璃行業中，窯爐余熱會被直接排放，燃燒不充分的物質，還會造成污染。”陳發東說，他們采用“純氧+天然氣+電助熔”加熱技術，使進入窯爐的氧氣純度達93%以上，讓燃料更充分地燃燒，減少了有害物質的排放。
目前，冀中新材公司的燃料利用率比常規純氧燃燒技術高10%到20%，總體能耗低30%，排放物的氮氧化物濃度為行業標準的15%，顆粒物濃度為行業標準的3.2%，實現了二氧化硫零排放。
“第三條年產12萬噸玻璃纖維生產線正在加緊建設，年底投產后，公司產能將達到32萬噸，進入行業第一梯隊。”企業黨總支書記、總經理李亞濤說，他們將加快補齊短板，力爭3到5年內，建成省首個集研發、生產、產業拓展于一體的玻纖新材料百億級園區。
